原油常减压工艺是石油炼制过程中最基础、最重要的工艺之一。其核心作用是将来自油田的原油，通过加热和分离，按照沸点高低切割成不同用途的馏分油，为后续的炼油工艺提供合格的原料。该工艺流程图展示了原油从进入炼厂到产出各种馏分油的整个过程，包括预处理、加热、常压蒸馏、减压蒸馏以及后续的稳定和收集等环节。常减压蒸馏是利用原油中各组分沸点不同的特性，在常压和减压条件下，通过蒸馏的方式将原油分离成汽油、煤油、柴油、蜡油和渣油等馏分。常压蒸馏主要分离沸点较低的馏分，而减压蒸馏则用于分离沸点较高的重质油，以避免高温裂解。最终得到的各种馏分油，经过进一步的加工和处理，才能成为我们日常生活中使用的汽油、柴油、航空煤油等燃料，以及其他化工产品的原料。

原油预处理与脱盐

原油从油田开采出来后，通常含有一定量的水、盐、泥沙等杂质。这些杂质不仅会影响原油的加工性能，还会腐蚀炼油设备，降低产品的质量。原油在进入常减压蒸馏装置之前，必须进行预处理，最关键的步骤是脱盐。脱盐的原理是利用水溶性盐类易溶于水的特性，通过加入一定量的淡水与原油充分混合，使盐类溶解在水中，然后利用电脱盐器或化学脱盐器将油水混合物分离。电脱盐器利用高压电场破坏油水乳化液的稳定性，促使水滴聚结沉降；化学脱盐器则通过加入破乳剂破坏乳化液，加速油水分离。经过脱盐处理后的原油，含盐量大大降低，可以满足后续加工的要求。预处理还包括脱水、脱砂等步骤，进一步去除原油中的杂质。

常压蒸馏

常压蒸馏是原油常减压工艺的核心环节之一。经过预处理的原油，首先进入换热器，利用塔顶回流油、各侧线采出油以及塔底残渣油等热流体进行预热，提高原油的温度。预热后的原油进入原油炉进行进一步加热，使其达到蒸馏所需的温度（通常在350-400℃之间）。加热后的原油进入常压蒸馏塔，塔内设置有多个塔盘或填料，用于气液两相的接触和分离。在塔内，原油中的轻组分汽化上升，重组分则液化下降。随着塔高的增加，温度逐渐降低，不同沸点的组分在相应的塔盘上凝结并采出。从塔顶采出的是汽油馏分，从塔侧采出的是煤油和柴油馏分，塔底则留下常压渣油。常压蒸馏塔的设计需要根据原油的性质和产品需求进行优化，以保证产品的质量和收率。

减压蒸馏

常压渣油中仍然含有大量的重质油，这些重质油的沸点很高，如果在常压下进行蒸馏，需要很高的温度，容易发生裂解反应，导致产品质量下降。为了避免这种情况，通常采用减压蒸馏的方式来分离这些重质油。减压蒸馏的原理是在降低压力的情况下，降低液体的沸点，从而在较低的温度下实现重质油的分离。常压渣油首先进入减压炉进行加热，然后进入减压蒸馏塔。减压蒸馏塔的压力通常在5-15kPa之间。在减压条件下，常压渣油中的重质油汽化上升，在塔内凝结并采出，得到不同沸点的蜡油馏分。塔底则留下减压渣油，它是沥青、焦炭等产品的原料。减压蒸馏塔的设计和操作需要特别注意，以保证减压度的稳定和馏分油的质量。

馏分油的稳定与收集

从常压蒸馏塔和减压蒸馏塔采出的各种馏分油，通常含有少量溶解的气体和轻组分，这些气体和轻组分会影响馏分油的储存和运输，甚至造成安全隐患。需要对这些馏分油进行稳定处理。稳定处理的方法通常是采用稳定塔，通过加热和减压的方式，将馏分油中的气体和轻组分分离出来。分离出来的气体和轻组分可以回收利用，作为燃料气或化工原料。经过稳定处理后的馏分油，可以进行进一步的精制和调合，最终成为合格的汽油、柴油、航空煤油等产品。各种馏分油经过冷却后，进入相应的储罐进行储存，等待下一步的加工或销售。

能量回收与环境保护

原油常减压工艺是一个能量消耗较大的工艺过程。为了提高能源利用率，降低生产成本，通常采用多种能量回收措施。例如，利用塔顶回流油、各侧线采出油以及塔底残渣油等热流体预热原油，可以回收大量的热能。还可以利用烟气余热回收装置回收烟气中的热能。在环境保护方面，原油常减压工艺会产生一定的废气、废水和废渣。废气主要包括烟气、硫化氢、氨气等，需要经过处理后才能排放。废水主要包括含油污水、冷却水等，需要经过油水分离、生化处理等工艺才能排放。废渣主要包括脱盐渣、塔底残渣等，需要进行资源化利用或安全处置。通过采用先进的能量回收技术和环保措施，可以降低原油常减压工艺对环境的影响，实现可持续发展。